Outils à main (I): conditions générals de sécurité
Hand tools (I): general safety conditions
Redactor:
José Mª Tamborero del Pino
Ingeniero Industrial
CENTRO NACIONAL DE CONDICIONES DE TRABAJO
Dada la extensión del tema la NTP dedicada a herramientas manuales se ha desglosado en tres. Esta primera contiene los riesgos, causas principales, las medidas preventivas generales y las medidas preventivas específicas de los alicates, cinceles, cuchillos, destornilladores y los escoplos y punzones. El tratamiento de las herramientas de amplio uso se realiza por orden alfabético. |
Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia. Además los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del número total de accidentes de trabajo y en particular los de carácter leve.
El objetivo de esta NTP es dar a conocer los principales riesgos derivados de las herramientas de uso común, causas que los motivan y medidas preventivas básicas.
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las técnicas de prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano, que técnicamente es más difícil de abordar.
En contra de esta poca atención podemos afirmar que:
El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los sectores de actividad industrial por lo que el número de trabajadores expuestos es muy elevado.
La gravedad de los accidentes que provocan incapacidades permanentes parciales es importante.
Según se recoge en las ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO que anualmente publica el de Trabajo y Seguridad Social se puede afirmar que aproximadamente el 9 % del total de accidentes de trabajo los han producido las herramientas, constituyendo el 4 % de los accidentes graves.
Además, el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido con las manuales.
Se describen a continuación y de forma general los principales riesgos derivados del uso, transporte y mantenimiento de las herramientas manuales y las causas que los motivan.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas.
Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia herramienta.
Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado.
Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:
Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.
Uso de herramientas de forma incorrecta.
Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.
Herramientas transportadas de forma peligrosa.
Herramientas mal conservadas.
Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas preventivas específicas para cada herramienta en particular y finalmente la implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control, almacenamiento y eliminación.
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:
Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
Proporcionada a las dimensiones del usuario.
Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
Reducir al mínimo la fatiga del usuario.
Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la mayoría de la población. En cualquier caso el diseño será tal que permita a la muñeca permanecer recta durante la realización del trabajo.
Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el ser humano y por ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte de toda herramienta manual.
Forma del mango
Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener forma de un cilindro o un cono truncado e invertido, o eventualmente una sección de una esfera. La transmisión de esfuerzos y la comodidad en la sujeción del mango mejora si se obtiene una alineación óptima entre el brazo y la herramienta. Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del brazo y el del mango debe estar comprendido entre 100º y 110º. (Fig. 1).
Fig. 1: Ángulo ideal entre brazo y mango
Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros aplanados, curvas de perfil largo y planos simples.
Diámetro y longitud del mango
Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La longitud más adecuada es de unos 100 mm.
Textura
Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los bordes externos de una herramienta que no intervengan en la función y que tengan un ángulo de 135º o menos deben ser redondeados, con un radio de, al menos, 1 mm.
El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad importante de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las herramientas manuales más corrientes.
A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las herramientas de mano:
Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
Uso correcto de las herramientas.
Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las herramientas manuales requieren además de un correcto diseño y una adecuada utilización, una gestión apropiada de las mismas que incluya una actuación conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la implantación de un programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases:
Adquisición.
Adiestramiento-utilización.
Observaciones planeadas del trabajo.
Control y almacenamiento.
Mantenimiento.
Transporte.
Adquisición
El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al tipo de trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:
Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.
Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño ergonómico.
Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas básicas que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes son:
Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la cabeza achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación de rebabas.
Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros, no debiendo presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la herramienta.
Adiestramiento-Utilización
Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes. Según esto el operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá conocer los siguientes aspectos:
Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas.
Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
No trabajar con herramientas estropeadas.
Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para realizarla en las mejores condiciones de seguridad.
Observaciones planeadas del trabajo
Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las distintas herramientas manuales por parte de los mandos intermedios y las deficiencias detectadas durante las observaciones se comunicarán a cada operario para su corrección, explicando de forma práctica en cada caso cual es el problema y cual la solución asociada
Control y almacenamiento
Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de seguridad, ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren en perfecto estado.
Las fases que comprende son:
Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias.
Control centralizado de herramientas mediante asignación de responsabilidades.
Las misiones que debe cumplir son:
Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las operaciones que deban realizar.
Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados mediante la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada laboral las herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los operarios debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la misma.
Periódicamente se deben inspeccionar el estado de las herramientas y las que se encuentren deterioradas enviarlas al servicio de mantenimiento para su reparación o su eliminación definitiva.
Mantenimiento
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las herramientas manuales que le lleguen desechando las que no se puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:
La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales.
En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las instrucciones del fabricante.
Transporte
Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas:
El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para ello.
Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean punzantes o cortantes o no.
Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden libres.
Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o cortar.
Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de alambre, tornillo de sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas formas, pesos y tamaños. (Fig. 2: )
Fig. 2: Partes de los alicates
Los tipos de alicates más utilizados son: (Fig. 3)
Punta redonda.
De tenaza.
De corte.
De mecánico.
De punta semiplana o fina (plana).
De electricista.
Fig. 3: Tipos de alicates más utilizados
Deficiencias típicas
Quijadas melladas o desgastadas.
Pinzas desgastadas.
Utilización para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
Utilización para cortar materiales más duros del que compone las quijadas.
Golpear con los laterales.
Utilizar como martillo la parte plana.
Prevención
Herramienta
Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de alambre.
Quijadas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado.
Tornillo o pasador en buen estado.
Herramienta sin grasas o aceites.
Utilización
Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son flexibles y frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las superficies. (Fig. 4)
No utilizar para cortar materiales más duros que las quijadas.
Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
No colocar los dedos entre los mangos.
No golpear piezas u objetos con los alicates.
Mantenimiento.
Engrasar periódicamente el pasador de la articulación.
Fig. 4: Mala utilización de alicates
Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en frío, mediante la transmisión de un impacto. Son de acero en forma de barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y biselado en el extremo opuesto.
Las partes principales son la arista de corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo de golpeo. (Fig. 5)
Fig. 5: Partes de un cincel
Los distintos tipos de cinceles se clasifican en función del ángulo de filo y éste cambia según el material que se desea trabajar, tomando como norma general los siguientes:
Materiales muy blandos |
30º |
Cobre y bronce |
40º |
Latón |
50º |
Acero |
60º |
Hierro fundido |
70º |
El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º para cinceles de corte o desbaste y para el cincel ranurador el ángulo será de 35º, pues es el adecuado para hacer ranuras, cortes profundos o chaveteados.
Deficiencias típicas
Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cóncava.
Arista cóncava.
Uso como palanca.
Prevención
Herramienta
Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
Deben estar limpios de rebabas.
Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles mas o menos fungiformes utilizando sólo el que presente una curvatura de 3 cm de radio. Fig. 6
Fig. 6: Posibles estados de cinceles
Para uso normal, la colocación de una protección anular de esponja de goma, puede ser una solución útil para evitar golpes en manos con el martillo de golpear.
Fig. 7: Protección anular de cinceles y uso de porta-cinceles<
Utilización
Siempre que sea posible utilizar herramientas soporte.
Cuando se pique metal debe colocarse una pantalla o blindaje que evite que las partículas desprendidas puedan alcanzar a los operarios que realizan el trabajo o estén en sus proximidades.
Para cinceles grandes, éstos deben ser sujetados con tenazas o un sujetador por un operario y ser golpeadas por otro.
Los ángulos de corte correctos son: un ángulo de 60º para el afilado y rectificado, siendo el ángulo de corte más adecuado en las utilizaciones más habituales el de 70º.
Para metales más blandos utilizar ángulos de corte más agudos.
Sujeción con la palma de la mano hacia arriba cogiéndolo con el pulgar y los dedos índice y corazón.
El martillo utilizado para golpearlo debe ser suficientemente pesado.
El cincel debe ser sujetado con la palma de la mano hacia arriba, sosteniendo el cincel con los dedos pulgar, índice y corazón.
Protecciones personales
Utilizar gafas y guantes de seguridad homologados.
Son herramientas de mano que sirven para cortar. Constan de un mango y de una hoja afilada por uno de sus lados.
Existen diversos tipos y medidas en función del material a cortar y del tipo de corte a realizar. (Fig. 8)
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Fig. 8: Algunos tipos de cuchillos |
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Deficiencias típicas
Hoja mellada.
Corte en dirección hacia el cuerpo.
Mango deteriorado.
Colocar la mano en situación desprotegida.
Falta de guarda para la mano o guarda inadecuada.
No utilizar funda protectora.
Empleo como destornillador o palanca.
Prevención
Herramienta
Hoja sin defectos, bien afilada y punta redondeada. (Fig. 9)
Mangos en perfecto estado y guardas en los extremos. (Fig. 9)
Aro para el dedo en el mango.
Fig. 9: Guardas en extremo del mango y punta redondeada
Utilización
Utilizar el cuchillo de forma que el recorrido de corte se realice en dirección contraria al cuerpo.
Utilizar sólo la fuerza manual para cortar absteniéndose de utilizar los pies para obtener fuerza suplementaria.
No dejar los cuchillos debajo de papel de deshecho, trapos etc. o entre otras herramientas en cajones o cajas de trabajo.
Extremar las precauciones al cortar objetos en pedazos cada vez más pequeños.
No deben utilizarse como abrelatas, destornilladores o pinchos para hielo.
Las mesas de trabajo deben ser lisas y no tener astillas.
Siempre que sea posible se utilizarán bastidores, soportes o plantillas específicas con el fin de que el operario no esté de pie demasiado cerca de la pieza a trabajar.
Los cuchillos no deben limpiarse con el delantal u otra prenda, sino con una toalla o trapo, manteniendo el filo de corte girado hacia afuera de la mano que lo limpia.
Uso del cuchillo adecuado en función del tipo de corte a realizar.
Utilizar portacuchillos de material duro para el transporte, siendo recomendable el aluminio por su fácil limpieza. El portacuchillos debería ser desabatible para facilitar su limpieza y tener un tornillo dotado con palomilla de apriete para ajustar el cierre al tamaño de los cuchillos guardados.
Fig. 10: Portacuchillos de aluminio ajustable
Guardar los cuchillos protegidos.
Mantener distancias apropiadas entre los operarios que utilizan cuchillos simultáneamente.
Protecciones personales
Utilizar guantes de malla metálica homologados, delantales metálicos de malla o cuero y gafas de seguridad homologadas.
Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar los tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos, plásticos etc.
Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago y la hoja o boca (Fig. 11). El mango para sujetar se fabrica de distintos materiales de tipo blando como son la madera, las resinas plásticas etc que facilitan su manejo y evitan que resbalen al efectuar el movimiento rotativo de apriete o desapriete, además de servir para lograr un aislamiento de la corriente eléctrica.
Fig. 11: Partes de un destornillador
Los principales tipos de destornilladores son (Fig. 12)
Tipo plano de distintas dimensiones.
Tipo estrella o de cruz.
Tipo acodado.
Tipo de horquilla.
Fig. 12: Tipos de destornilladores
Deficiencias típicas
Mango deteriorado, astillado o roto.
Uso como escoplo, palanca o punzón.
Punta o caña doblada.
Punta roma o malformada.
Trabajar manteniendo el destornillador en una mano y la pieza en otra.
Uso de destornillador de tamaño inadecuado. (Fig. 13 c)
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Fig. 13: Utilización de destornilladores |
Prevención
Herramienta
Mango en buen estado y amoldado a la mano con o superficies laterales prismáticas o con surcos o nervaduras para transmitir el esfuerzo de torsión de la muñeca.
El destornillador ha de ser del tamaño adecuado al del tornillo a manipular.
Porción final de la hoja con flancos paralelos sin acuñamientos.
Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o la punta rota o retorcida pues ello puede hacer que se salga de la ranura originando lesiones en manos.
Utilización
Espesor, anchura y forma ajustado a la cabeza del tornillo. (Fig. 13 a y b)
Utilizar sólo para apretar o aflojar tornillos.
No utilizar en lugar de punzones, cuñas, palancas o similares.
Siempre que sea posible utilizar destornilladores de estrella.
La punta del destornillador debe tener los lados paralelos y afilados. (Fig. 13 a)
No debe sujetarse con las manos la pieza a trabajar sobre todo si es pequeña. En su lugar debe utilizarse un banco o superficie plana o sujetarla con un tornillo de banco. (Fig. 14)
Emplear siempre que sea posible sistemas mecánicos de atornillado o desatornillado.
Fig. 14: Sujeción incorrecta de una pieza a atornillar
Los escoplos o punzones son herramientas de mano diseñadas para expulsar remaches y pasadores cilíndricos o cónicos, pues resisten los impactos del martillo, para aflojar los pasadores y empezar a alinear agujeros, marcar superficies duras y perforar materiales laminados.
Son de acero, de punta larga y forma ahusada que se extiende hasta el cuerpo del punzón con el fin de soportar golpes mas o menos violentos.
En la figura 15 se muestran diversos tipos de punzones.
Fig. 15: Tipos de punzones
Deficiencias típicas
Cabeza abombada.
Cabeza y punta frágil (sobretemplada).
Cuerpo corto dificultando la sujeción.
Sujeción y dirección de trabajo inadecuados.
Uso como palanca.
No utilizar gafas de seguridad.
Prevención
Herramienta
El punzón debe ser recto y sin cabeza de hongo.
Utilización
Utilizarlos sólo para marcar superficies de metal de otros materiales más blandos que la punta del punzón, alinear agujeros en diferentes zonas de un material.
Golpear fuerte, secamente, en buena dirección y uniformemente.
Trabajar mirando la punta del punzón y no la cabeza.
No utilizar si está la punta deformada.
Deben sujetarse formando ángulo recto con la superficie para evitar que resbalen. (Fig. 16)
Fig. 16: Forma correcta de utilizar un punzón
Protecciones personales
Utilizar gafas y guantes de seguridad homologados.
Las referencias bibliográficas más importantes relacionadas con el tema son:
(1) NATIONAL SAFETY COUNCIL
Manual de Prevención de Accidentes para Operaciones Industriales
Madrid. Ed. MAPFRE S.A., 1977
(2) INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL
Guía práctica para la seguridad en el uso y operación de las herramientas de mano
MÉXICO D.F. Jefatura de Publicaciones del Instituto Mexicano del Seguro Social, 1983
(3) HAND TOOLS INSTITUTE.
Guide to hand tools (Selection, safety tips, proper use and care)
Tarrytown, New York. Hand Tools Institute, 1985
(4) C. T. N. E.
Normas de Seguridad e Higiene en el Trabajo
Madrid, Dirección de Asuntos Sociales y Asistenciales. Servicio Médico. C. T. N. E.,
1984
