Los materiales deberán seleccionarse en función de la utilización prevista de los recipientes y en función de los puntos 1.1 a 1.4.

   1.1 Partes sometidas a presión.- Los materiales utilizados para la fabricación de las partes sometidas a presión, mencionados en el artículo 1, deberán:

   Para los recipientes de acero. los materiales deberán responder, además, a las disposiciones expuestas en el punto 1.1.1 y para los recipientes de aluminio o de aleación de aluminio, a las que figuran en el punto 1.1.2.

   Dichos materiales deberán ir acompañados de una ficha de control del tipo descrito en el Anexo II elaborado por el fabricante del material.

   1.1.1 Recipientes de acero. Los aceros de calidad sin aleación deberán responder a las disposiciones siguientes:

         a) No ser efervescentes y entregarse después de un tratamiento de normalización o en un estado equivalente.

         b) El contenido de carbono sobre producto deberá ser inferior al 0,25 por 100 y el de azufre y fósforo inferior al 0,05 por 100 para cada uno de estos elementos.

         c) Tener las características mecánicas sobre producto enumeradas a continuación:

   El valor máximo de la resistencia a la tracción R_m.máx deberá ser inferior a 580 N/mm².

   El alargamiento tras ruptura deberá ser:

   Si la probeta se toma paralelamente a la dirección de laminado:

   El valor medio de la energía de ruptura KCV determinado sobre 3 muestras longitudinales deberá ser al menos de 35 J/cm², a la temperatura mínima de servicio. Solo uno de los tres valores podrá ser inferior a 35 J/cm² pero en ningún caso inferior a 25 J/cm².

   Cuando se trate de aceros destinados a la fabricación de recipientes cuya temperatura mínima de servicio sea inferior a -10 ºC y el espesor de cuyas paredes sea superior a 5 milímetros, se exigirá la verificación de dicha propiedad.

   1.1.2 Recipientes de aluminio. El aluminio no aleado deberá tener un contenido de aluminio como mínimo igual al 99,5 por 100 y las aleaciones descritas en el apartado 2 del artículo 1 deberán poseer una resistencia suficiente a la corrosión intercristalina a la temperatura máxima de servicio.

   Además, dichos materiales deberán satisfacer las siguientes exigencias:

         a) Suministrarse en estado recocido.

         b) Tener las características mecánicas sobre productos siguientes: El valor máximo de la resistencia a la tracción R_m.máx deberá ser inferior o igual a 350 N/mm²

   El alargamiento tras ruptura deberá ser:

   1.2 Materiales de soldadura.- Los materiales empleados en la fabricación de soldaduras sobre el aparato o en el aparato a presión deberán ser apropiados y compatibles con los materiales que vayan a soldarse.

   1.3 Accesorios que contribuyan a reforzar el recipiente:

   Dichos accesorios (tornillos, tuercas...) se realizarán con el material especificado en el punto 1.1 o con otros tipos de acero, aluminio o aleación de aluminio apropiados y compatibles con los materiales utilizados para la fabricación de las partes sometidas a presión.

   Dichos materiales deberán tener a la temperatura mínima de servicio un alargamiento tras ruptura u una tenacidad apropiadas.

   1.4 Partes no sometidas a presión:

   Todas las partes de los recipientes no sometidas a presión y unidas mediante soldadura deberán ser de materiales compatibles con el de los elementos a los que estén soldadas.

   Al diseñar el recipiente, el fabricante deberá definir el ámbito de utilización del mismo y elegir:

   La temperatura mínima de servicio T_min.

   La temperatura máxima de servicio T_max

   La presión máxima de servicio PS.

   No obstante, si se seleccionara una temperatura mínima de servicio superior a -10ºC, las características exigidas a los materiales deberán cumplirse a -10ºC.

   Además el fabricante tendrá en cuenta las siguientes disposiciones:

   Es necesario que se pueda inspeccionar el interior de los recipientes.

   Es necesario que los recipientes puedan ser purgados.

   Las características mecánicas deberán persistir durante el periodo de utilización del recipiente para el fin proyectado.

   Los recipientes deberán estar convenientemente protegidos contra la corrosión, de acuerdo con su finalidad prescrita.

   Así mismo el fabricante deberá tener en cuenta que en las condiciones de utilización

   Los recipientes no sufrirán esfuerzos que puedan perjudicar su seguridad de empleo.

   La presión interna no sobrepase, de manera permanente, la presión máxima de servicio PS; no obstante, se autorizará una sobrepresión momentánea de hasta un 10 por 100.

   Las uniones circulares o longitudinales deberán realizarse mediante soldaduras a plena penetración o mediante soldaduras de eficacia equivalente. Los fondos bombeados que no sean hemisféricos deberán estar provistos de un borde cilíndrico.

   2.1 Espesor de las paredes.- Si el producto PS V es inferior o igual a 3 bar m³ el fabricante seleccionará uno de los métodos descritos en los puntos 2.1.1 y 212 para determinar el espesor de las paredes del recipiente; si el producto PS V es superior a 3 bar m³ o si la temperatura máxima de servicio sobrepasa los 100 ºC, el espesor se determinará por el método descrito en el punto 2.1.1.

   No obstante, el espesor real de la pared de la virola y de lo fondos serán, al menos, igual a 2 milímetros para los recipientes de acero y a 3 milímetros para los recipientes de aluminio o de aleación de aluminio.

   2.1.1 Método de cálculo,- El espesor mínimo de las partes sometidas a presión se calculará en función de la intensidad de las tensiones y teniendo en cuenta las disposiciones siguientes:

   La presión calculada que se tomará en cuenta deberá ser superior o igual a la presión máxima de servicio seleccionada.

   La tensión general de membrana admisible deberá ser inferior o igual al menor de los valores 0,6 R_ET o 0,3 R_m. Para determinar la tensión admisible el fabricante deberá emplear los valores R_ET y R_m mínimos garantizados por el fabricante del material.

   No obstante, cuando la parte cilíndrica del recipiente comprenda una o varias soldaduras longitudinales realizadas mediante procedimiento no automático, el espesor calculado según las modalidades especificadas anteriormente deberá multiplicarse por el coeficiente 1,15.

   2.1.2 Método experimental. El espesor de las paredes se determinará de modo que permita que los recipientes resistan a temperatura ambiente una presión por lo menos 5 veces superior a la presión máxima de servicio, con un factor de deformación circunferencial permanente inferior o igual al 1 por 100.

   Los recipientes se deberán construir y someter a controles de fabricación de conformidad con el expediente de fabricación que se cita en el punto 3 del Anexo II.

   3.1 Preparación de los componentes.- La preparación de los componentes (conformado, biselado...), no deberá ocasionar defectos en la superficie, grietas o cambios de las características mecánicas de los mismos que puedan perjudicar la seguridad de los recipientes.

   3.2 Soldadura de las partes sometidas a presión. - Las soldaduras y las zonas adyacentes deberán tener características similares a las de los materiales soldados y estar exentas de defectos de superficie y/o internos, perjudiciales para la seguridad de los recipientes.

   Las soldaduras deberán ser realizadas por soldadores u operarios especializados con el grado de aptitud apropiado, según los métodos de soldadura autorizados. Dichas autorizaciones y calificaciones deberán ser realizadas por Organismos de control autorizados.

   Además, el fabricante deberá asegurarse, durante la fabricación, de la constancia de la calidad de las soldaduras mediante la realización, según las modalidades apropiadas, de las pruebas necesarias. Dichas pruebas serán objeto de un informe.

   4. Puesta en servicio de los recipientes