NORMALIZACIÓN
DEFINICIONES
PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS
MOVIMIENTOS DE LAS MÁQUINAS
SISTEMAS A CONSIDERAR EN LAS MÁQUINAS
ZONAS DE PELIGRO EN LAS MÁQUINAS
TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS
Técnicas de prevención intrínseca
Técnicas de protección: RESGUARDO - DISPOSITIVO
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN
SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD:
Técnicas de formación e información - Medidas adoptadas por el usuario - Precauciones
suplementarias
SEGURIDAD EN EL PROYECTO
CONSIDERACIONES ERGONÓMICAS
DISTRIBUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
NORMATIVA
Si bien el Convenio 119 de la OIT, «relativo a
protección de maquinaria», fue ratificado por España en 1972,
y forma parte del Derecho interno español, hasta la promulgación del Real
Decreto 1495/1986 por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad
en las Máquinas, en el que se tuvo en cuenta también cuanto se establece sobre este tema
en el Convenio 155 de la OIT relativo a «seguridad y salud de los trabajadores y medio
ambiente de trabajo» , no se había comenzado a poner en práctica los criterios
establecidos en tales convenios dirigidos a prevenir los riesgos derivados de la
utilización de máquinas en los centros de trabajo.
Posteriormente, con la promulgación del Real Decreto 1435/1992, por
el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE,
relativa a la aproximación de los Estados miembros sobre máquinas, modificado por el
Real Decreto 56/1995, de 20 de enero (BOE de 8 de febrero), y la Orden de 8 de abril de
1991 (BOE del 11), por la que se aprueba la ITC MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en
máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados,
el Estado Español cumple con su compromiso de transponer las Directivas de cara al
mercado interior.
REAL DECRETO 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
NORMALIZACIÓN
Para que los fabricantes, importadores y suministradores de
máquinas puedan garantizar que los productos que fabriquen o comercialicen cumplen con
las exigencias esenciales de seguridad y de salud establecidas en las Directivas, deberán
cumplir con las especificaciones de las correspondientes normas armonizadas elaboradas por
el CEN, ya que ello presupone la conformidad con los requisitos esenciales exigidos.
En lo que se refiere al tema de protección de máquinas se han elaborado una serie de
normas armonizadas, clasificadas según su jerarquía en:
Normas de Tipo A
Referidas a los principios y conceptos fundamentales de seguridad que pueden ser aplicados
a todos los tipos de máquinas. Destacan por su interés las:
UNE-EN 292-1: 1993 «Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios
generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología».
UNE-EN 292-2: 1993 «Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios
generales para el diseño. Parte 2. Principios y especificaciones técnicas». La cual ha
sido modificada por la UNE-EN 292-2/A1: 1996.
UNE-EN V 1070: 1994 «Seguridad en las máquinas. Terminología».
Normas de Tipo B
Referidas a aspectos de seguridad o de un tipo de dispositivo que condiciona la seguridad,
válidas para una amplia gama de máquinas. Se clasifican a su vez en:
Normas de Tipo B1, que tratan de aspectos particulares de la seguridad. Ejemplos:
· UNE-EN 294: 1993 «Seguridad de las máquinas. Distancias de Seguridad para impedir que
se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores».
· UNE-EN 349: 1994 «Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para evitar el
aplastamiento de partes del cuerpo humano».
Normas de Tipo B2, que tratan de sistemas, dispositivos o componentes que
condicionan la seguridad.
Normas de Tipo C
Normas de seguridad relativas a prescripciones de seguridad para una máquina concreta o
grupo de máquinas.
Dado que el enfoque de las citadas normas responden ampliamente al objetivo pretendido con
este tema de dotar al ingeniero de los principios básicos sobre integración de la
seguridad en el proyecto y diseño de máquinas, de forma que esta faceta de la seguridad
y la salud sea tenida en cuenta como un elemento primordial de su funcionamiento desde la
fase de concepción, en el desarrollo de gran parte de esta unidad se han tomado como base
las referidas normas. Para lo cual se ha contado con la autorización de AENOR para
reproducir las tablas y esquemas en los que expresamente se citan las referencias a las
correspondientes normas EN.
DEFINICIONES
De acuerdo con la norma europea experimental UNE-EN V1070:
1994 se establecen las siguientes definiciones:
Máquina. Conjunto de piezas u órganos unidos entre ellos, de los cuales uno por lo menos
habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de
potencia, etc., asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en
particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un
material.
Fiabilidad. Aptitud de una máquina, o de sus componentes, para desempeñar sin fallos una
función determinada, en condiciones especificadas y durante un período de tiempo dado.
Seguridad de una máquina. Aptitud de una máquina para desempeñar su función, para ser transportada, instalada, ajustada, mantenida, desmontada y retirada en las condiciones de uso previsto, especificadas en el manual de instrucciones, sin causar lesiones o daños a la salud.
Peligro. Fuente de posible lesión o daño para la salud.
Situación peligrosa. Cualquier situación en la que una o varias personas están
expuestas a uno o varios peligros.
Riesgo. Combinación de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud en una situación peligrosa.
Evaluación del riesgo. Estimación conjunta, en una situación peligrosa, de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud, con el fin de seleccionar las medidas de seguridad adecuadas.
Función peligrosa de una máquina. Cualquier función de una máquina que genera un peligro cuando la máquina está en funcionamiento.
Zona peligrosa. Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual una persona está sometida a un riesgo de lesión o daño para la salud.
Operador. Persona encargada de instalar, poner en marcha, regular, mantener, limpiar, reparar o transportar una máquina.
Funciones de seguridad. Pueden ser:
· Funciones de seguridad directa (críticas). Son aquellas cuyo disfuncionamiento elevan
inmediatamente el riesgo de lesión o daño para la salud (función de mando a dos manos,
función para evitar la puesta en marcha inesperada, etc.).
· Funciones de seguridad indirecta (de apoyo). Son aquellas cuyo fallo no genera de forma
inmediata un peligro pero reducen el nivel de seguridad (funciones de autocontrol).
Seguridad positiva. Condición que se alcanza cuando la función de seguridad permanece
garantizada en caso de fallo del sistema de alimentación de energía o de cualquier
componente que contribuya a alcanzar dicha condición.
PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS
Definido el peligro como toda fuente capaz de producir
lesión o daño a la salud podemos se consideran los peligros de las máquinas
clasificados en:
mecánicos
eléctricos
térmicos
producidos por el ruido
producidos por las vibraciones
producidos por las radiaciones
producidos por materiales y sustancias
producidos por no respetar los principios ergonómicos en el diseño de máquinas
combinación de peligros
Se pueden clasificar los movimientos de las máquinas en:
· movimientos de rotación
· movimientos alternativos y de traslación
· movimientos de rotación y de traslación
· movimientos de oscilación
En el siguiente cuadro se muestran diferentes tipos de peligros mecánicos originados por
los citados movimientos.
PELIGROS ORIGINADOS POR LOS MOVIMIENTOS DE LAS MÁQUINAS
MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN
ELEMENTOS EN ROTACIÓN CONSIDERADOS AISLADAMENTE
a) Árboles: Incluye acoplamientos, vástagos, brocas,
tornillos, mandriles y barras. Suponen peligro aún cuando giren lentamente.
b) Resalte y aberturas: Alguras partes o elementos giratorios son aún más peligrosos por
los resaltes o aberturas que poseen (ventiladores, poleas, ruedas de cadenas, engranajes).
c) Herramientas de corte y abrasión: Entran en contacto con el material para alterar su
forma, tamaño, o acabado (herramientas de corte, muelas abrasivas, etc.).
PUNTOS DE ATRAPAMIENTO
a) Entre piezas girando en sentido contrario: Se presenta
cuando dos o más árboles o cilindros giran con ejes paralelos y en sentido contrario, en
contacto directo o con una cierta separación. Presentan peligros de atrapamiento.
b) Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: Se presenta en
correas y poleas, cadena y rueda dentada, piñón y cremallera, cintas transportadoras,
etc. Presentan peligros de atrapamiento y aplastamiento.
c) Entre piezas giratorias y partes fijas: Se presenta en volante con radios y armazón de
la máquina, espirales o tornillos sinfín y su cubierta, etc. Presentan peligros de
cizallamiento, aplastamiento o abrasión producidos por la pieza que gira en relación a
la fija de la máquina.
MOVIMIENTOS ALTERNATIVOS Y DE TRASLACIÓN
PIEZAS CON MOVIMIENTO ALTERNATIVO O DE TRASLACIÓN Y PARTES FIJAS
a) Formas de aproximación: Se presentan en martillos de
forja, corredera de prensa mecánica, máquinas de moldeo en fundición, movimiento de una
máquina con respecto a una parte fija, etc. Originan peligros de aplastamiento.
b) Formas de sobrepaso: Se presenta en cuchillas de guillotina, mesa de
máquina-herramienta, etc. Originan peligros de aplastamiento o cizallamiento.
MOVIMIENTOS DE TRASLACIÓN SIMPLE
El peligro se debe generalmente a la naturaleza de la parte o elemento que se mueve (dientes de una hoja de cinta, costuras de correas, etc.). Presentan peligros de corte y enganche.
MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN Y TRASLACIÓN
Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de traslación y rotación (conexiones de bielas y vástagos con ruedas o volantes, mecanismo lateral de algunas máquinas de imprimir y textiles, etc.). Presentan peligros de arrastre, enganche o aplastamiento.
MOVIMIENTOS DE OSCILACIÓN
Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de oscilación pendular, pudiendo presentarse también por movimientos de tijera (brazos articulados de poleas de tensión). Presentan peligros de aplastamiento, cizallamiento, enganche, etc.
OTROS PELIGROS ORIGINADOS POR LAS MÁQUINAS
· Contacto con materiales en fase de fabricación: Se
presenta en algunas máquinas tales como torno (peligro de arrastre de la pieza que
mecaniza), prensa (peligro de impacto provocado por la hoja metálica que se está
conformando), etc.
· Proyección de elementos de las máquinas: Se presentan en casos de accidentes por
roturas de la muela abrasiva, de la herramienta, etc. (peligro de impacto).
· Proyección de materiales: Se presenta en máquinas-herramientas capaces de lanzar o
proyectar ciertos materiales, virutas, chispas de soldadura, etc. (peligro de impacto,
cortes, enganche, etc.).
Para poder determinar las zonas peligrosas de las máquinas es necesario seguir el esquema
que se indica a continuación, donde se señala que toda máquina está compuesta por una
serie de sistemas, unos fundamentales (existentes en todo tipo de máquinas) y otros de
segundo orden, aunque importantes igualmente, relacionados entre sí, que se incluyen en
el siguiente cuadro.
SISTEMAS A CONSIDERAR EN LAS MÁQUINAS
Sistemas fundamentales
Sistemas secundarios
DE MANDO
De regulación
MOTRIZ
De alimentación
TRANSMISOR
De refrigeración
RECEPTOR
De lubricación
DE SUSTENTACIÓN
De estanqueidad
De frenado
CLASIFICACIÓN GENÉRICA DE ZONAS DE PELIGRO EN LAS MÁQUINAS
Zona I PUNTO DE OPERACIÓN
1. La herramienta o útil.
2. El punto de contacto.
3. Entorno cercano.
Constituyen el sistema receptor de la máquina.
Zona II PARTE CINEMÁTICA
1. Motor.
2. Transmisiones.
Forman parte de los sistemas motriz y transmisor.
Zona III PIEZA A TRABAJAR
1. La pieza propiamente dicha.
2. Partículas emitidas.
Aunque no forma parte de la máquina, condiciona tanto a la máquina como a la
herramienta.
Zona IV ALIMENTACIÓN DE LA PIEZA
1. Sistema alimentador-evacuador de la pieza.
2. La pieza propiamente dicha.
3. Entorno cercano.
Forman parte del sistema receptor de la máquina.
Zona V SISTEMAS SECUNDARIOS
1. Refrigeración.
2. Engrase.
Integran los sistemas de lubricación, refrigeración y estanqueidad.
Zona VI DISPOSITIVOS DE CONTROL
1. Del sistema de energía.
2. Del sistema receptor.
3. Del sistema de alimentación de la pieza.
4. De los sistemas secundarios.
Integran los sistemas de regulación, frenado, etc.
Zona VII ENTORNO Y AMBIENTE
1. Distancia entre puntos y zonas barridas.
2. Iluminación.
3. Señalización.
4. Ruido y vibraciones.
5. Bancada y fundaciones.
Constituyen las características externas de la máquina o de la relación máquina-ambiente.
TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS
El artículo 19 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas
R.D. 1495/1986, establece que «las máquinas, elementos constitutivos de éstas o
aparatos acoplados a ellas, estarán diseñados y construidos de forma que las personas no
estén expuestas a sus peligros cuando su montaje, utilización y mantenimiento se
efectúe conforme a las condiciones previstas por el fabricante».
Para alcanzar este objetivo, el fabricante deberá aplicar en las fases de diseño y
construcción una serie de métodos y acciones de prevención que, unidas a las que deben
ser incorporadas por el usuario, denominamos técnicas de seguridad.
Comprendiendo:
Técnicas de prevención intrínseca
Técnicas de protección
Técnicas de formación e información
Medidas de seguridad adoptadas por el usuario
Precauciones suplementarias
El conjunto de todas las acciones de prevención (prevención intrínseca y protección) realizadas exclusivamente en la fase de diseño de la máquina, recibe el nombre de «prevención integrada».
Técnicas de prevención intrínseca
La prevención intrínseca comprende las medidas de seguridad consistentes en:
a) eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos
seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la máquina,
b) limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la
necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.
Medidas para eliminar peligros o reducir los riesgos.
Evitar aristas cortantes, ángulos agudos, partes
salientes, etc.
Fabricar máquinas intrínsecamente seguras por la:
· forma y colocación de las partes mecánicas que las integran (distancias mínimas para
evitar aplastamientos de partes del cuerpo humano o distancias de seguridad para impedir
el acceso a zonas peligrosas con los miembros superiores)
· limitación por diseño de ruidos y vibraciones
· limitación de la masa y/o velocidad de los elementos móviles
· limitación de la fuerza de accionamiento, etc.
Utilizar tecnologías, métodos y fuentes de alimentación de energía
intrínsecamente seguros.
Tener en cuenta las normas sobre cálculo, diseño y construcción de máquinas
así como las propiedades de los materiales utilizados. Por ejemplo:
· limitación de tensiones aplicando métodos adecuados para su cálculo, fabricación y
unión (soldadura, atornillado, etc.)
· limitación de esfuerzos previniendo sobrecargas (válvulas limitadoras de presión,
zonas de roturas predeterminadas, etc.)
· equilibrado de elementos giratorios
· prevención de fatiga ante esfuerzos variables
· consideración de las características de los materiales (propiedades, corrosión,
abrasión y desgaste, envejecimiento, toxicidad, etc).
Tener en cuenta los principios ergonómicos.
Aplicar los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando.
Comprendiendo:
· evitar la puesta en marcha espontánea de la máquina al restablecerse la alimentación
de energía
· autocontrol
· empleo de componentes o sistemas de «fallo orientado», etc.
Prevención de los peligros debidos a los equipos neumáticos e hidráulicos.
Prevención del peligro eléctrico.
Medidas para limitar la exposición de las personas a los peligros.
Aumentar la fiabilidad de las partes componentes de
las máquinas
Mecanización o automatización de las operaciones de alimentación y extracción
Disposición de los puntos de reglaje o de mantenimiento fuera de las zonas
peligrosas
Técnicas de protección
Se entiende por protección, aplicado a las máquinas, las medidas de seguridad
consistentes en el empleo de medios técnicos específicos cuya misión es la de proteger
a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención
intrínseca no permiten, de forma razonable, eliminar o reducir convenientemente.
Los medios de protección pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de
protección.
Resguardo. Denominamos resguardo al elemento de una máquina utilizado específicamente
para garantizar la protección mediante una barrera material (carcasa, pantalla, puerta,
cubierta, etc.).
Dispositivo de protección. Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o
reducen el riesgo, solo o asociado a un mando.
En el siguiente cuadro se señalan los medios de protección más utilizados en las
máquinas.
MEDIO DE PROTECCIÓN RESGUARDOS
Fijo
Móvil
Regulable
Con dispositivo de enclavamiento
Con dispositivo de enclavamiento y bloqueo
Asociado al mando
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Dispositivo de enclavamiento
Dispositivo de validación
Dispositivo sensible
Dispositivo de retención mecánica
Dispositivo limitador
Dispositivo disuasorio
Mando sensible
Mando a dos manos
Mando de marcha a impulsos
Parada de emergencia
Estructura de protección
MEDIOS DE PROTECCIÓN DE MÁQUINAS SEGÚN LA NORMA EN 292 (RESGUARDOS)
TIPO DE RESGUARDO
FIJO
Resguardo que se mantiene en su posición de forma permanente (soldadura) o mediante
elementos de fijación (tornillos) que impiden que puedan ser retirados sin auxilio de
herramientas.
MÓVIL
Resguardo generalmente asociado mecánicamente al bastidor de la máquina o a un elemento
fijo próximo, mediante bisagras o guías de deslizamiento y que es posible abrir sin uso
de herramientas.
REGULABLE
Resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes
regulables.
CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que las funciones de
seguridad de la máquina cubiertas por el resguardo no puedan desempeñarse hasta que el
resguardo esté cerrado, la apertura del resguardo supone la orden de parada, mientras que
su cerrado no provoca la puesta en marcha de la máquina.
CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo
mecánico. Se diferencia del anterior en que no puede abrirse hasta que desaparece el
riesgo de lesión.
ASOCIADO AL MANDO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de
forma que las funciones peligrosas de la máquina no pueden realizarse hasta que el
resguardo esté cerrado, mientras que el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha
de la máquina.
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
DE ENCLAVAMIENTO
Dispositivo de protección mecánico, eléctrico o de cualquier otra tecnología,
destinado a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo
determinadas condiciones (generalmente cuando el resguardo está cerrado).
DE VALIDACIÓN
Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con un
órgano de puesta en marcha, que mientras se mantiene accionado, autoriza el
funcionamiento de una máquina.
SENSIBLE
Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de elementos de una máquina, cuando
una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad (dispositivo sensible
a la presión, fotoeléctricos, etc.).
DE RETENCIÓN MECÁNICA
Dispositivo cuya función es la de insertar en un mecanismo, un obstáculo mecánico
(cuña, pasador, etc.) capaz de oponerse, en base a su resistencia a cualquier movimiento
peligroso.
LIMITADOR
Dispositivo que impide que una máquina o elementos de una máquina sobrepasen un límite
establecido (limitador de presión, desplazamiento, etc.).
DISUASORIO
Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a una zona peligrosa,
pero reduce la posibilidad de acceder a ella, por restricción del libre acceso.
MANDO SENSITIVO
Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente
mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta retorna a la
posición de parada.
MANDO A DOS MANOS
Mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de
accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina o de un elemento
de una máquina, garantizando así la protección de la persona que actúa sobre los
órganos de accionamiento.
MANDO DE MARCHA A IMPULSOS
Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un
elemento de una máquina, reduciendo así el riesgo lo más posible. No permite otro
movimiento hasta que se suelte y sea accionado de nuevo.
PARADA DE EMERGENCIA
Función destinada a evitar la aparición de peligros o reducir los riesgos existentes que
puedan perjudicar a las personas, a la máquina o al trabajo en curso, o a ser
desencadenada por una sola acción humana cuando la función de parada normal no es
adecuada para este fin.
ESTRUCTURA DE PROTECCIÓN
Obstrucción material, al igual que el resguardo, o una parte de la máquina, que
restringe el movimiento del cuerpo o de una parte de éste.
CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS MEDIOS DE PROTECCION
Entre las características exigibles a los resguardos y
dispositivos de protección se señalan:
deben ser de construcción robusta
no deben ocasionar peligros suplementarios
no deben ser fácilmente anulados o puestos fuera de servicio
deben estar situados a una distancia adecuada de la zona peligrosa
deben restringir lo menos posible la observación del ciclo de trabajo
deben permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o
sustitución de las herramientas así como para los trabajos de mantenimiento, limitando
el acceso exclusivamente al área en la que debe realizarse el trabajo y si es posible sin
desmontar el resguardo o el dispositivo de protección.
Los resguardos deben evitar el acceso al espacio encerrado
por el resguardo y/o retener los materiales, piezas trabajadas, líquidos, polvo, humos,
gases, ruido, etc., que la máquina pueda proyectar o emitir. Además de otras exigencias
particulares en relación con la electricidad, vibraciones, visibilidad, etc.
Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar conectados al sistema de
mando, de forma que no puedan ser fácilmente neutralizados.
Las estructuras de protección han de situarse a una distancia mínima con relación a la
zona peligrosa denominada «distancia de seguridad».
La distancia de seguridad se elegirá en función de la amplitud del gesto de la persona,
hacia arriba, por encima de, alrededor de, etc., y las dimensiones de las distintas partes
del cuerpo que puedan pasar por las posibles aberturas de las estructuras de protección.
Así como del resultado de la evaluación del riesgo.
Hacia arriba: Depende de la altura de la persona, del largo del brazo y de los dedos y del
aumento de altura si se pone de puntillas. Este valor máximo del alcance hacia arriba es
de 2,7 m según la norma EN 294.
Por encima de: Depende de la altura del obstáculo por encima del cual se quiere acceder y
de la situación del punto de peligro.
Alrededor de: Depende de la profundidad del equipo a rodear, de las articulaciones que se
vean afectadas y de la posición del cuerpo.
Hacia el interior: El alcance depende de la altura del depósito, de la distancia entre
borde y abertura y de las articulaciones que entren en juego.
A través de: Depende de la luz de las aberturas y la parte del cuerpo que intente
acceder.
SELECCION DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
De acuerdo con la norma EN-292-1, compete al diseñador de una máquina adoptar las
siguientes medidas por el orden establecido:
especificar los límites de la máquina (utilización, espacio, tiempo de servicio,
etc.)
identificar los peligros y evaluar los riesgos
eliminar los peligros o reducir los riesgos tanto como sea posible
concebir resguardos y/o dispositivos de protección contra los riesgos residuales
informar y advertir al usuario sobre los riesgos residuales
adoptar las precauciones suplementarias necesarias.
En el esquema de la página siguiente extraído de la norma EN-292-1 se representa la
estrategia a seguir para seleccionar las medidas de seguridad adoptadas por el diseñador.
En lo que se refiere a la selección de los medios de protección adecuados a cada
máquina deberá realizarse previamente la evaluación de los riesgos correspondientes a
dicha máquina, debiendo tener en cuenta si durante su funcionamiento se precisa o no
acceder a la zona peligrosa.
a) Caso en el que no es necesario el acceso de un operador a
la zona peligrosa durante el funcionamiento normal.
Se podrán elegir entre los siguientes medios de protección:
Resguardo fijo
Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo
Resguardo de cierre automático
Dispositivo sensible
b) Caso en que es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el
funcionamiento normal.
Se podrán elegir entre los siguientes medios:
Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo
Dispositivo sensible
Resguardo regulable
Resguardo de cierre automático
Mando a dos manos
Resguardo asociado al mando
c) Caso en el que es necesario el acceso a la zona peligrosa para operaciones de reglaje,
aprendizaje (programación), corrección del proceso, localización de averías, limpieza
o mantenimiento.
Siempre que sea posible el diseño de la máquina debe contemplar que los medios de
protección de los operadores garanticen también las del personal encargado de las
operaciones citadas, debiendo dotar a la máquina de otros medios adecuados cuando no sea
posible.
En el siguiente esquema extraído de la norma EN 292 se señalan las directrices a seguir
para seleccionar el medio más adecuado frente a los peligros generados por partes
móviles de las máquinas.
Técnicas de formación e información
Consisten en sistemas de comunicación (textos, palabras, signos, señales, símbolos o
diagramas) utilizados separadamente o combinados para transmitir información al usuario.
Indicando las condiciones en las que es posible el empleo de la máquina sin peligro.
Indicaciones que exigen determinados comportamientos para el transporte,
almacenamiento, instalación y montaje, puesta en servicio, funcionamiento, etc.
Precauciones que hay que tener en cuenta en el uso, instalación y mantenimiento.
Medidas de seguridad adoptadas por el usuario
Comprende las medidas de formación, establecimiento de procedimientos de trabajo seguros,
mantenimiento, sistemas de permisos de trabajo y suministro de equipos de protección
individual.
Precauciones suplementarias
Se incluyen en este grupo las precauciones para situaciones de emergencia (dispositivos de
parada de emergencia, precauciones para que personas atrapadas puedan ser liberadas o
rescatadas), y los equipos, sistemas y disposiciones que contribuyan a la seguridad
(disposiciones para la mantenibilidad, para facilitar y hacer segura la manutención de
las máquinas, para la seguridad de acceso y estabilidad de la máquina, sistemas de
diagnóstico de averías, etc.).
SEGURIDAD EN EL PROYECTO
Los ingenieros proyectistas deben dirigir sus esfuerzos al
diseño de máquinas que además de satisfacer los requisitos de funcionalidad, resulten
económicamente viables y seguras en su concepción, instalación, uso y mantenimiento,
teniendo en cuenta no sólo la seguridad de los operadores que trabajan en ella, sino la
de aquellas otras personas que puedan estar expuestas al riesgo.
En la fase de proyecto deberá tenerse en cuenta la posible exposición de las personas a
cualquier peligro durante las operaciones de inspección, lubricación, ajuste y
mantenimiento de la máquina.
Las partes móviles accesibles de la máquina deberán ser proyectadas y construidas de
manera que sus movimientos no presenten peligro. Si ello no fuese posible, deberá
recurrirse al empleo de técnicas de protección que eviten el acceso a las zonas de
peligro, tal como hemos visto en el punto anterior.
Los proyectistas de máquinas deben estar perfectamente formados en:
Métodos de integración de la seguridad en las máquinas en la fase de diseño.
Medidas de seguridad aplicadas a las máquinas (prevención intrínseca y
protección).
Factores ergonómicos aplicables a las máquinas y métodos de integración de los
principios ergonómicos.
Factores que contribuyen al estado de seguridad positiva.
Considerándose imprescindible el conocimiento de las normas EN sobre Seguridad de las
máquinas ya que, como se ha indicado anteriormente su cumplimiento garantiza la
conformidad con los requisitos esenciales de seguridad exigibles por las correspondientes
Directivas para su libre comercialización.
Asimismo los ingenieros de fabricación deben estar formados en:
Principios de seguridad en la utilización de máquinas.
Utilización y mantenimiento de los medios de protección.
Precauciones durante el trabajo de mantenimiento, incluyendo sistemas seguros de
trabajo y, si es preciso, estableciendo permisos de trabajo con sistemas de bloqueo.
CONSIDERACIONES ERGONÓMICAS
Las máquinas deben ser concebidas de forma que no originen
esfuerzos ni fatiga excesiva para los operadores en las condiciones previstas para su
utilización por el fabricante.
Los órganos de servicio deben elegirse, concebirse, construirse o disponerse de tal forma
que su utilización sea compatible con las características de la parte del cuerpo que
deba accionarlos.
La disposición, el recorrido, la resistencia mecánica de los órganos de servicio, así
como el esfuerzo resistente que ellos oponen cuando son accionados, debe ser compatible
con la maniobra a efectuar, teniendo en cuenta los datos biomecánicos y antropométricos.
La función de cada órgano de servicio debe ser claramente identificable con el fin de
evitar confusión.
La disposición de los órganos de servicio debe asegurar una maniobra segura, inequívoca
y rápida. Deben estar concebidos o protegidos para evitar toda maniobra no intencionada
que pueda tener efectos peligrosos y dispuestos lejos de zonas de peligro.
Los medios de señalización dispuestos en las máquinas y aparatos, especialmente los
relativos a seguridad, deben ser concebidos y dispuestos de forma que sean claramente
reconocidos.
La iluminación debe ser concebida para garantizar la ausencia en las zonas de trabajo de
sombras, deslumbramientos, efectos estroboscópicos, contrastes excesivos, etc.
En el tema dedicado al estudio de la Ergonomía se dedica el correspondiente espacio a su
aplicación al diseño de máquinas, haciendo referencia a los criterios geométricos, de
visibilidad y ambientales que deben ser tenidos en cuenta en el diseño de máquinas. En
las siguientes figuras se pone de manifiesto la relación entre los movimientos de los
elementos de mando con los efectos obtenidos y con los elementos de información.
De acuerdo con la norma UNE-EN 614-1 «Seguridad de las
máquinas, principios de diseño ergonómico. Parte 1. Terminología y principios
generales», el diseñador y proyectista de máquinas deberá integrar en el proceso de
diseño y proyecto los principios ergonómicos relativos a:
Dimensiones, posturas, movimientos del cuerpo y esfuerzos físicos y mentales
exigibles al operador.
Diseño de pantallas de información, señales, dispositivos de control y mandos.
Influencia de las interacciones con el ambiente físico de trabajo (ruido,
vibraciones, radiaciones, emisiones térmicas, etc.).
Interacciones en el proceso de trabajo.
DISTRIBUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
a) Distribución de máquinas y equipos
Es necesario que exista un adecuado espacio alrededor de cada máquina o componente del
equipo para:
Facilitar el acceso para trabajar y supervisar.
Facilitar el trabajo de mantenimiento, ajuste y limpieza.
Facilitar los trabajos en curso.
Este espacio libre alrededor de cada máquina, superior a 800 mm, no debe utilizarse para
almacenamiento de materiales y debe mantenerse limpio de grasa y libre de obstáculos. Los
espacios ocupados por cajas de herramientas, taquillas, etc., deben considerarse como
ocupados por las máquinas.
Las partes móviles o los materiales que transportan no deben aproximarse a menos de 800
mm de cualquier estructura fija que no forme parte integrante de la máquina, para
facilitar el paso a través del espacio entre los elementos fijos y móviles.
b) Mantenimiento
Las operaciones de reparación, limpieza o mantenimiento de las máquinas o equipos
requieren que en ocasiones los medios de protección sean retirados de su sitio para
facilitar estas operaciones, por lo que deberán adoptarse todas las precauciones y
garantizar que una vez concluidas las operaciones de mantenimiento queden dispuestos en su
mismo lugar.
Un buen servicio de inspección y mantenimiento debe garantizar que los medios de
protección se encuentren siempre en perfecto estado de funcionamiento. Para lo cual su
personal deberá haber recibido formación adecuada en cuanto a:
Principios de seguridad en las máquinas.
Seguridad frente a peligros eléctricos y mecánicos, especialmente.
Métodos seguros de trabajo, incluyendo permisos de trabajo y sistemas de bloqueo
durante las operaciones de mantenimiento.
En la página siguiente se incluye un modelo de «permiso de trabajo» que a título de
ejemplo figura en la derogada norma UNE 81600-85.
NORMATIVA
R.D. 2291/1985 por el que se aprueba el Reglamento de
aparatos de elevación y manutención de los mismos.
Instrucciones Técnicas Complementarias:
- O.M. de 26 de mayo de 1989. Aprueba la ITC-MIE-AEM-3.
En aplicación de las Directivas 86/663/CEE, de 22 de diciembre de 1986, y 89/240/CEE, de
16 de diciembre de 1988.
Derogado parcialmente por:
- R.D. 1314/1997 referenciado en el epígrafe "Aparatos elevadores y
ascensores" . Deroga el R.D. 2291/1985, a excepción de los artículos 10 a 15, 19 y
23.
- R.D. 1495/1986 por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad en las Máquinas.
Modificado por:
- R.D. 590/1989. Modifica los artículos 3.º y 14.
- R.D. 830/1991. Modifica los artículos 3.º, 14 y 18.
Instrucciones Técnicas Complementarias:
- O.M. de 8 de abril de 1991. Aprueba la ITC-MSG-SM-1, referente a máquinas, elementos de
máquinas o sistemas de protección usados.
Derogada por:
- R.D. 1849/2000 por el que se derogan diferentes disposiciones en materia de
normalización y homologación de productos industriales.
· Ley 21/1992 de Industria.
Su Título III, Capítulo I, artículos 8.º a 18 , se dedican a la Seguridad Industrial.
· R.D. 1435/1992 por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva
89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros sobre
máquinas.
Modificado por:
- R.D. 56/1995 En aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas, modificada por
Directiva 93/44/CEE, ambas derogadas por Directiva 98/37/CE.
Completado por:
· Res. de 5 de julio de 1999. Acuerda la publicación de la lista actualizada de las
normas armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/1992.
· R.D. 560/1993 por el que se derogan diferentes disposiciones vigentes en materia de
normalización y homologación.
Deroga:
- R.D. 1250/1985. Establece la sujeción a especificaciones técnicas de los terminales de
pantalla con teclado, periféricos para entrada y representación de información en
equipos de proceso de datos.
- R.D.
1251/1985, Establece la sujeción a especificaciones técnicas de impresoras seriales
de matriz de puntos, usadas como periféricos de ordenadores.
· Ley 31/1995
de Prevención de Riesgos Laborales.
Artículo 4.º 6 : Definiciones. Equipo de trabajo.
Artículo 15.1.d) : Principios de la acción preventiva. Adaptan el trabajo a la persona
en la elección de los equipos de trabajo.
Artículo 17 : Equipos de trabajo y medios de protección.
Artículo 41 : Obligaciones de los fabricantes importadores y suministradores de
maquinaria, equipos y productos.
· Res. de 5 de marzo de 1996, por la que se publica la relación de organismos
notificados por los Estados miembros de la Unión Europea para la aplicación de la
Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas.
· R.D. 2370/1996. Aprueba la ITC-MIE-AEM-4 del Reglamento de aparatos de elevación y
manutención referente a grúas móviles autopropulsadas usadas.
En aplicación de la Directiva 89/392/CEE, de 14 de junio de 1989.
· R.D.-Leg. 5/2000 por el que se aprueba el texto refundido de la Ley sobre Infracciones
y Sanciones en el Orden Social.
Artículo 12.16.b) : Infracciones sobre incumplimiento en materia de máquinas y equipos.
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