MECANICA, INDUSTRIA

Una de las industrias más significativas de un país lo constituye sin duda, la industria metal-mecánica, la cual tiene como objetivo obtener piezas acabadas a partir de piezas brutas, cambiando sus formas y/o sus propiedades mediante diferentes procedimientos o procesos de conformación:
— Conformación por arranque de viruta (torneado, taladrado, fresado, etc.).
— Conformación por deformación plástica (forja, estampación, laminación, extrusión, etc.).
— Conformación por moldeo o fundición.
— Conformación por soldadura.
— Conformación por desprendimiento de partículas (esmerilado, rectificado, etc.)
— Otros procedimientos de conformación (sinterizado, ultrasonidos, láser, plasma, electroerosión, etc.).
En este tema se estudiarán los procesos de conformación por arranque de viruta y por desprendimiento de partículas, analizándose a continuación los procesos por deformación plástica, forja y soldadura en el tema de la Industria Metalúrgica.

MECANIZACIÓN
Se trata del trabajo que aportan los medios mecánicos a las personas, para completar las actividades laborales. Puede entenderse que la mecanización sustituye el trabajo humano (sobre todo la automatización), siendo cuestiones muy debatidas.
- Se requieren correctos sistemas de "comunicación" entre la maquinaria y la persona. Este tema, es ampliamente trabajado desde el punto de vista ergonómico. (SISTEMAS DE CONTROL DE MÁQUINAS Y ÓRGANOS DE MANDO).
La ingeniería humana trabaja sobre la disposición de señales ópticas y acústicas) en los paneles de control (así como sobre otras condiciones de trabajo: ritmo, movimientos, carga psíquica de trabajo, duración de las tareas, ambiente sonoro,...), para la adaptación correcta del trabajo a la persona, pudiendo interpretar correctamente las señales, y actuar en consecuencia.
- Según Bright (1958), pueden determinarse 17 niveles de mecanización: desde el nivel 1, con trabajo y acabado puramente manual, hasta el 17 con un sistema de máquina completamente automática.
- Con la mecanización, se modifican las condiciones de trabajo, pero también surgen nuevos factores de riesgo: se requiere más capacidad de atención y carga psicológica de trabajo, así como un buen entrenamiento en la interpretación de códigos y señales. El funcionamiento correcto del trabajo, depende de la capacidad de decisión y del tiempo de reacción de la persona. Los errores se traducen en daños y/o accidentalidad. Por lo tanto, se está aportando una carga psicológica de trabajo a los demás factores de riesgo, junto con estrés, desmotivación, desviación de responsabilidad sobre la persona, y fatiga laboral. Todo ello comportan serios agravantes de la salud.
Por lo tanto, los nuevos riesgos profesionales que aporta la mecanización (o la llamada "racionalización") requieren un continuo replanteamiento de la prevención, e intensificación de esfuerzos técnicos para su estudio.
Es muy importante resaltar la capacidad de participación de los trabajadores/as, respecto a las decisiones sobre las condiciones de trabajo.
- Por otra parte, la mecanización se ha ido extendiendo ampliamente en mayor o menor grado entre las diferentes actividades laborales. Ejemplo: la maquinaria agrícola se encuentra muy mecanizada ( a pesar de las dificultades de su propia naturaleza in situ), y los trabajos de construcción se encuentran bastante mecanizados (otros sólo en parte), y también se ha extendido ampliamente en la industria, el transporte, etc.
- La mecanización también se ha relacionado con la automatización. En definitiva, siempre se debe conceder especial atención al diseño ergonómico del puesto de trabajo para abordar la prevención.

CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA
Constituye el procedimiento más generalizado para fabricar piezas mecánicas de calidad. Se caracteriza por obtener piezas de muy variada forma mediante arranque de viruta, utilizando una herramienta de corte. La máquina utilizada recibe el nombre de máquina-herramienta y el proceso descrito mecanizado.
2.1 Tecnología del proceso y máquinas utilizadas
Todo tipo de elementos que componen una máquina o mecanismo (engranajes, levas, piezas cónicas y helicoidales, etc.), han sido realizadas utilizando este tipo de proceso de conformación.
Básicamente consiste en combinar adecuadamente los movimientos fundamentales que originan el arranque de la viruta:
Mc: Movimiento de corte.
Ma: Movimiento de avance.
Mp: Movimiento de penetración.
Dependiendo las superficies mecanizadas de las características de los movimientos señalados. Los cuales permiten clasificar las máquinas-herramientas en:
a) Máquinas herramientas con Mc circular continuo:
Se pueden distinguir:
— Que el Mc lo posea la pieza y el Ma la herramienta (torno).
— Que el Mc lo posea la herramienta y el Ma la pieza (taladradora, fresadora, mandrinadora,...).
b) Máquinas herramientas con Mc lineal alternativo:
Se pueden distinguir:
— Que el Mc lo posea la herramienta y el Ma la pieza (sierra mecánica, limadora, mortajadora, brochadora, ...).
— Que el Mc lo posea la pieza y el Ma la herramienta (cepilladora).

A continuación se describen brevemente las máquinas-herramientas de uso más generalizado.
Torno. Es una máquina-herramienta en la que el Mc (de rotación continuo) lo posee la pieza a mecanizar y el Ma (que puede ser paralelo, perpendicular u oblicuo al eje de giro de la pieza) la herramienta de un solo corte.
Permite obtener piezas cilíndricas, cónica, con perfil y roscadas, tanto exterior como interiormente.
Existen diferentes tipos de tornos: paralelo, revolver, automático, copiador, vertical, de destalonar, etc.
Taladradora. En esta máquina-herramienta el Mc (de rotación continuo) y Mp o Ma lo posee la herramienta, denominada broca.
Permite obtener todo tipo de agujeros cilíndricos o cónicos.
Existen diferentes tipos de taladradoras: de columna, radial, de sobremesa o sensitiva, de ejes múltiples, de cabezales múltiples, etc.
Fresadora. En esta máquina-herramienta el Mc (de rotación continuo) lo posee la herramienta, denominada fresa, mientras que la pieza (mesa) posee los Ma y Mp.
Permite obtener piezas con superficies planas y de formas (engranajes, levas, fresas, etc.).
Existen diferentes tipos de fresadoras: horizontal, vertical, de ciclos, universal, automática, etc.
Mandrinadora. En esta máquina-herramienta el Mc (de rotación continuo) lo posee la herramienta de un solo corte, mientras que el Ma lo puede llevar indistintamente la herramienta o la pieza.
Permite obtener, agrandar y acabar los diámetros de agujeros en piezas.
Limadora. En esta máquina-herramienta el Mc (lineal alternativo) lo posee la herramienta de un solo corte, mientras que el Ma lo posee la pieza. El arranque de viruta tiene lugar durante el recorrido de avance, ya que el de retroceso se efectúa en vacío.
Permite obtener superficies planas en las piezas a mecanizar.
Existen diferentes tipos de limadoras: mecánicas, hidráulicas, vertical (mortajadora), etc.
Sierra mecánica. El movimiento de corte (lineal alternativo) y el Ma lo posee la herramienta (hoja de sierra).
Es muy utilizada en talleres de mantenimiento y almacenes de perfiles laminados.
Cepilladora. Se diferencia de la limadora, además de tener sus dimensiones considerablemente mayores, en que el Mc (lineal alternativo) lo posee la pieza.
Brochadora. En esta máquina-herramienta el Mc (lineal) y el Ma (originado por la propia herramienta) lo realiza la herramienta, denominada brocha.
Permite obtener agujeros de forma en piezas (estriados, chaveteros, etc.).
Existen diferentes tipos: brochadora horizontal, vertical, para brochado interior, para brochado exterior, etc.
Punteadora. En esta máquina-herramienta al Mc (circular continuo) lo posee la herramienta, mientras que la pieza permanece fija, se desplaza o gira durante la operación.
Son máquinas de gran precisión que se utilizan para realizar operaciones de taladrado, mandrinado o fresado.

Otras máquinas menos generalizadas son las talladoras de engranajes, roscadoras, etc.
En la actualidad se está implantando en la industria metal-mecánica los denominados mecanizados por CN o CNC en los que la máquina actúa de forma totalmente automática, de acuerdo con el programa de la pieza a mecanizar, los centros de mecanizado, en el que la máquina posee un almacén de herramientas y los sistemas de fabricación flexible, en los que prácticamente se han eliminado todos los accidentes típicos de las máquinas-herramientas convencionales.
Antes de pasar a estudiar los riesgos más frecuentes en las máquinas-herramientas y sus medidas de prevención, se señalan brevemente las características generales de toda máquina-herramienta.
Si bien, existen múltiples tipos de máquinas-herramientas, dependiendo de los movimientos principales, dimensiones, características de trabajo, formas constructivas, etc. En esencia, sus principios de funcionamiento son similares en todas ellas, por lo que se pasará a señalar brevemente los principios en los que se basa el funcionamiento de las mismas.

Esquemáticamente una máquina-herramienta está integrada por unos órganos estáticos (bancada) y unos órganos cinemáticos (caja de velocidades, caja de avances, etc.). Además de una serie de instalaciones auxiliares constituidas por los sistemas (eléctrico, de engrase, de refrigeración, etc.).
Sistema eléctrico. Es el encargado de suministrar la energía a la máquina, cualquiera que sea el sistema de transmisión de la misma: indirecto (totalmente en desuso) o directo (cada máquina tiene su propio motor o motores eléctricos).
Las principales causas de accidentes producidas por este sistema pueden ser debidas a derivaciones, cortocircuitos, etc.
Sistema mecánico. Constituye la base principal de toda máquina-herramienta, completándose con los restantes sistemas. Proporciona a la máquina los Mc, Ma y Mp, que condicionan la superficie a obtener.
En cuanto a la seguridad de este sistema, el que mayor número de accidentes origina, hay que señalar que será precisa la protección de todas las partes o elementos móviles, como se verá en el siguiente punto.
Sistema de refrigeración. Incide sobre el conjunto formado por pieza y herramienta durante el mecanizado.
Puede ser centralizado o independiente para cada máquina. Dependiendo las condiciones de seguridad e higiene del tipo de refrigerante utilizado (aceites, taladrinas, etc.) y de la hermeticidad de la instalación, para evitar derrames, suciedad y posibles accidentes.
Sistema de engrase. Es el encargado de garantizar el perfecto funcionamiento de la máquina. De su mal funcionamiento pueden derivarse averías y a consecuencia de ello, accidentes.
Riesgos más frecuentes en las máquinas-herramientas y medidas preventivas.
Los riesgos principales derivados del mecanizado en máquinas-herramientas pueden agruparse en:

RIESGOS
Debidos a:
a) Sistemas de transmisión (engranajes, árboles, etc.).
b) Materiales trabajados y herramientas.
c) Fluidos de corte.
d) Sistemas de mando.
e) Operaciones de limpieza y reparación.
f) Riesgos eléctricos.
g) Condiciones ambientales y de implantación de las máquinas.
h) Iluminación.
i) Actitudes peligrosas del trabajador.

Sistemas de transmisión. Riesgos

Accidentes originados por atrapamientos, golpes o roturas de elementos (árboles, correas, engranajes, etc.).
Medidas preventivas
Protecciones por defensas o guardas de encerramiento total (carcasa o cárteres) o pantallas.
Pueden ser fijas, móviles o de enclavamiento.

Materiales trabajados y herramientas. Riesgos

Accidentes por cortes originados por las virutas o lesiones oculares motivadas por polvo metálico, virutas o golpes originados durante las operaciones de montaje y desmontaje de piezas y/o herramientas.

Medidas preventivas
— Protección en las máquinas.
— Revisión y mantenimiento de herramientas de corte.
— Utilización de herramientas con rompevirutas.
— Montaje adecuado de la herramienta.
— Correcta manipulación de piezas.
— Utilización de gafas de seguridad y guantes para retirar las virutas.

Fluidos de corte. Riesgos

— Contacto con fluidos pudiendo originar afecciones cutáneas o alérgicas. En algunos casos enfermedad profesional («botón de aceite»).
— Resbalones y caídas por acumulación de aceites en el suelo.
— Salpicaduras de líquidos.

Medidas preventivas
— No trabajar con heridas en las manos y extremar medidas de higiene personal.
— Revisión y mantenimiento periódico de los sistemas de refrigeración.
— Protección mediante pantallas fijas en la máquina.
— Sistemas de extracción localizada en la zona de emisión de nieblas de aceite si fuese necesario.
— Protección individual (gafas o pantalla).

Sistemas de mando. Riesgos

— Atrapamiento por accionamiento involuntario de los mandos de puesta en marcha o inaccesibilidad de los mandos de parada.
— Erosiones o cortes motivados por virutas, al situar mandos en la trayectoria de éstas.

Medidas preventivas
— Colocar los mandos de forma que no puedan ser accionados involuntariamente y protegidos.
— Imposibilitar el riesgo de confusión entre mandos.
— Destacar el mando de parada sobre el de puesta en marcha.
— Facilitar la parada mediante mando tipo seta de color rojo.

Operaciones de limpieza y reparación. Riesgos

— Atrapamientos, golpes o cortes por limpieza o reparación de la máquina en marcha o por haber sido puesta en marcha inadvertidamente.
— Atrapamientos, cortes, etc., por no haber colocado las protecciones o defensas.
— Cortes debidos a la manipulación de virutas.

Medidas preventivas
— No almacenar las virutas, limpiando la máquina con frecuencia utilizando gancho o sistema adecuado.
— Revisar periódicamente las máquinas, engrasarlas y limpiarlas.
— Desconectar la corriente eléctrica durante las operaciones de mantenimiento.
— Colocar las protecciones una vez concluidas las operaciones de mantenimiento.

Riesgos eléctricos

— Contactos directos o indirectos al operar en los interruptores de baja tensión.
— Contactos directos por conductores en mal estado.
— Contactos con la masa de la instalación accidentalmente en tensión.

Medidas preventivas
— Colocación de sistemas de protección (puesta a tierra, interruptor diferencial, etc.).
— Revisión de instalación eléctrica (conductores, interruptores, magnetotérmicos, etc.).
— Aislar el puesto de trabajo.

Condiciones ambientales y de implantación de las máquinas. Riesgos

— Los anteriormente señalados de cortes, atrapamientos, contactos eléctricos, etc.

Medidas preventivas
— Cumplir con lo establecido en la normativa relativa a condiciones de implantación de máquinas (distancias, vías de acceso, dimensiones mínimas del puesto, etc.).
— Limpieza y orden en los suelos (retirar virutas, lubricantes, etc.) y utilización de taquillas de herramientas.
— Señalización y utilización de colores de seguridad para elementos en movimiento, pasillos, zonas peligrosas, utilización de EPIs adecuados, etc.
— Medios de protección contra incendios adecuados (extintor para fuego de la clase E) al tipo de riesgo.

Iluminación. Riesgos

— Fatiga visual, con el consiguiente peligro de accidente.

Medidas preventivas
— Evitar sombras y deslumbramientos (pinturas mates).
— Limpieza frecuente de ventanas y luminarias.
— Utilizar iluminación antideflagrante si existe riesgo de incendio o explosión.

Actitudes peligrosas del trabajador. Riesgos

Los anteriormente señalados de cortes, atrapamientos, caídas, erosiones, salpicaduras de líquidos, etc.

Medidas preventivas
— No maniobrar en la máquina hasta conocer su funcionamiento.
— Utilización de ropa de trabajo adecuada y EPIs adecuados al trabajo (gafas, calzado de seguridad,...).
— No retirar las virutas con las manos, utilizar ganchos, cepillos, etc.
— Mantener en orden el puesto de trabajo, incluyendo taquilla de herramientas.
— Comprobar la correcta colocación de la herramienta y pieza antes de la puesta en marcha de la máquina.
— Utilizar medios adecuados para manejo de piezas pesadas.
— Seguir procedimientos seguros de trabajo, etc.

A la vista de lo expuesto, los riesgos existentes en las máquinas-herramientas se pueden considerar agrupados en:
— Atrapamientos, producidos por cambio automático de herramientas o útiles, volantes de maniobras, desplazamiento de los carros o mesas, aproximación y/o intervención en el punto de operación, etc.
— Golpes, producidos por proyecciones de virutas, útiles o trozos de los mismos, etc.
— Heridas y quemaduras, producidas por manipulación de virutas.
— Descargas eléctricas, producidas por contacto con partes activas o masas puestas accidentalmente en tensión.
— Incendios, originados por calentamiento anormal del equipo eléctrico, proyección de virutas calientes, aceites, etc.
— Afecciones (dérmicas o respiratorias) producidas por los fluidos de corte empleados.

Ante los grandes avances experimentados por las máquinas-herramientas con la consiguiente implicación en la seguridad han desaparecido muchos de los riesgos considerados inherentes a las máquinas convencionales. Sin embargo han aparecido otros nuevos o se han visto modificados los citados anteriormente como consecuencia de la aplicación generalizada de la neumática, hidráulica o electrónica fundamentalmente. Sin contar los riesgos psíquicos debidos a exceso de carga mental (monotonía, aislamiento, imposición de ritmos de trabajo, responsabilidad, inactividad física, etc.) propio de máquinas muy automatizadas como CNC, transfert, robot, etc.
Por último señalar que el planteamiento de la seguridad en las máquinas debe ser entendida a nivel de diseño, teniendo en cuenta además los aspectos relativos a la ergonomía.

RIESGOS ESPECIFICOS DE CADA TIPO DE MAQUINA
Dependerán de cada tipo de máquina en concreto.
En cuanto a las medidas de prevención se señalan:
— Colocación de defensas, resguardos y dispositivos de protección.
— Adopción de sistemas de trabajo seguros por parte del trabajador.
— Establecimiento de condiciones ambientales adecuadas (iluminación, ruido, etc.).
— Utilización de EPIs adecuados.

CONFORMACIÓN POR DESPRENDIMIENTO DE PARTÍCULAS
Dentro de este proceso de conformación por desprendimiento de partículas pueden incluirse, tanto los denominados mecanizados con abrasivos, como el de electroerosión.
Las máquinas que trabajan por abrasión mecanizan las piezas mediante el arranque de pequeñas virutas o partículas, utilizando una herramienta denominada muela. Recibiendo diferentes nombres según el trabajo que realizan (esmeriladoras o electroesmeriladoras, afiladoras, rectificadoras, pulidoras, etc.).
Las que trabajan por electroerosión (electroerosionadoras), utilizadas para mecanizar piezas complicadas de materiales duros, se basan en el arranque de pequeñas partículas producidas por un arco eléctrico creado entre la herramienta, denominada electroútil y la pieza.
Dado que la aplicación del mecanizado por electroerosión es escasa y que sus riesgos se encuentran muy localizados en estas máquinas (contactos eléctricos, dermatosis e inhalación de vapores desprendidos del aceite dieléctrico), así como las medidas de prevención a adoptar (puesta a tierra e interruptor diferencial, guantes de protección adecuados y aspiración localizada), el estudio ha de centrarse exclusivamente en el mecanizado con abrasivos, ya que su uso está muy generalizado y los riesgos que presentan son importantes.

MECANIZADO POR ABRASIVOS
De acuerdo con lo que se ha indicado, dentro de este grupo se encuentran los trabajos de esmerilado, desbarbado o tronzado, afilado, rectificado, pulido, etc. realizados en máquinas-herramientas, utilizando la muela adecuada.
a) Muelas abrasivas
La herramienta utilizada para desprender del material mecanizado en pequeñas virutas o partículas se denomina muela, y está constituida por granos abrasivos, de dureza y tamaño convenientes, aglomerados con un material aglutinante.
Su forma es de revolución, suele ser cilíndrica, y trabaja de forma similar a las fresas, actuando los granos abrasivos a modo de pequeñas cuchillas cortantes que giran a velocidades muy altas. Precisamente aquí radica uno de los peligros de este tipo de máquinas, al encontrarse la herramienta sometida a grandes esfuerzos, a causa del contacto con la pieza y de la continua fuerza centrífuga.
Las muelas abrasivas se caracterizan por su:
— Abrasivo.
— Tamaño de grano o grano.
— Dureza o grado.
— Estructura.
— Aglutinante.
Abrasivo. Se suelen utilizar abrasivos artificiales de dureza entre 9-10 en la escala de Mohs. La nomenclatura Norton las designa por letras:
A Corindon artificial, alundum, Al2O3 (dureza 9)
C Carburo de silicio, carborundum, crystolón, CSi (dureza 9.5)
N Carburo de boro, norbide, CBo (dureza 9.7)
D Diamante (dureza 10)
El abrasivo será tanto más duro cuanto mayor sea la dureza del metal a mecanizar.
Grano. Indica su tamaño. Representa los granos por pulgada o número del tamiz. Según la nomenclatura Norton, se denomina por números.
— Muy grueso 4 - 12
— Grueso 12 - 24
— Medio 30 - 60
— Fino 70 - 120
— Muy fino 150 - 240
— Extrafino 280 - 600
Según el trabajo a realizar así será el tamaño de grano:
— Desbaste grueso y muy grueso.
— Acabado y afilado medio y fino.
— Superacabado, lapeado y pulido muy fino y extrafino.
Por otra parte el tamaño de grano disminuye a medida que aumenta la dureza del material a trabajar.
Dureza. Representa la resistencia de los granos abrasivos a desprenderse de la muela. Depende del aglutinante.
Debe estar en relación inversa con la dureza del material a trabajar. Clasificándose según la nomenclatura Norton en:
E-F-G Muy blanda
H-I-J-K Blanda
L-M-N-O Media
P-Q-R-S Dura
T-U-V-W Muy dura
X-Y-Z Extradura
Estructura. Indica los espacios vacíos existentes entre los granos unidos por el aglutinante.
Según la nomenclatura Norton la estructura puede ser:
— Compacta o cerrada I-II-III.
— Media IV-V-VI
— Abierta VII-VIII-IX
— Superporosa X
Aglutinante. Es el material utilizado para unir los granos abrasivos. Siendo los más importantes en la nomenclatura Norton:
B Resinoide (baquelita)
V Vitrificado
R Caucho
S Silicato
M Metálico

De acuerdo con lo expuesto, la forma de designar una muela según la nomenclatura Norton viene dada por los símbolos correspondientes a:
ABRASIVO-GRANO-GRADO-ESTRUCTURA-AGLUTINANTE
b) Máquinas-herramientas
Según el tipo de operación las máquinas-herramientas más utilizadas en el mecanizado por abrasivos son:
Esmeriladora. Es la máquina más utilizada y simple, pues consta exclusivamente de la muela y el motor que la acciona. Puede ser fija o portátil. Recibe también el nombre de electroesmeriladora.
Rectificadora. Se utiliza para realizar trabajos de rectificado (acabar piezas con precisión). Sus velocidades de giro son muy elevadas, pero los esfuerzos de corte suelen ser pequeños.
Pueden ser de diferentes tipos: cilíndrica de exteriores o de interiores, universales, sin centros, planas, especiales.
Afiladoras. Son similares a la electroesmeriladora pero provistas de una mesa deslizante. Se utiliza para afilar herramientas.

3.2 Riesgos más frecuentes y medidas preventivas
Se pueden agrupar en:

a) Proyección de partículas o fragmentos de muela, debidos a:
Causas
— Falta de equilibrado o apriete excesivo de la muela en su eje.
— Excesiva fuerza de la pieza sobre la muela.
— Velocidad de giro superior a la máxima fijada en la muela.
— Elección incorrecta del abrasivo.
— Falta de protecciones y/o inadecuadas.
Medidas preventivas
— Comprobar velocidad de la muela.
— Ejecutar prueba de sonido y equilibrado de la muela.
— Colocar y ajustar protecciones y portapiezas.
— En las portátiles no soltar hasta que esté parada.
— Utilizar protecciones individuales.

b) Atrapamientos, debidos a:
Causas
— Atrapamientos involuntarios de la pieza entre portapieza y muela.
— Utilizar procedimientos de trabajo inadecuados.
— Montajes defectuosos de las piezas y realizar giros invertidos.
Medidas preventivas
— Regular la distancia entre soporte y muela.
— Utilizar prendas de trabajo ajustadas.

c) Contactos eléctricos, debido a:
Causas
— Contactos directos e indirectos en las máquinas.
Medidas preventivas
— Colocar tomas de tierra adecuadas y/o interruptor diferencial.
— Doble aislamiento en las portátiles.
— Revisar las partes activas del circuito eléctrico.

d) Riesgos higiénicos, debidos a:
Causas
— Inhalación de polvos despendidos (aglutinante, abrasivo, material mecanizado).
— Contacto con fluidos de corte.
Medidas preventivas
— Sustitución del abrasivo.
— Realizar la operación en húmedo.
— Extracción localizada.

3.3.2 Sistemas de protección para muelas
Consisten en una guarda o coraza que envuelve la muela, a fin de impedir, en caso de rotura que los trozos puedan salir proyectados. Consta básicamente de una parte periférica y dos laterales.
Según los tipos, pueden utilizarse:
a) Cinturón de protección. Se utiliza cuando la muela trabaja por un flanco, permaneciendo su diámetro constante. Consta de una sola pieza periférica, continua, de diámetro ligeramente superior a la de la muela, que envuelve a ésta completamente.
b) Protector fundido. Este protector tiene la parte periférica y las laterales colocadas simultáneamente. Pudiendo la parte periférica y una de las laterales formar parte del armazón de la máquina.
c) Protector ensamblado. Este protector tiene su parte periférica unida a las laterales mediante tuercas, remaches, etc.
d) Protector giratorio. Va montado sobre el eje, detrás de la muela y girando solidariamente con ésta. Rodea el fondo de la muela y hasta un tercio de su espesor. Se utiliza en máquinas portátiles que utilizan muelas de copa.
Consideración aparte lo constituye el riesgo higiénico por polvo, para lo cual resulta conveniente el acoplamiento de un sistema de extracción de alta velocidad y bajo caudal, tal como se muestra la anterior figura, recomendado por la American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH).

MECANIZADO POR ELECTRODEPOSICIÓN

RIESGOS
- Riesgo eléctrico: por la exposición a altas tensiones (aunque el electrodo y la pieza se encuentran sumergidas en un dieléctrico de aceite).
- Riesgo de incendio: por el uso de dieléctrico de aceite inflamable.
- Exposición al aceite dieléctrico: causa lesiones en la piel (deben usarse guantes y cremas protectoras) y riesgo de inhalación de vapores, con riesgo asociado de explosión.

PREVENCIÓN
Uso de una pantalla protectora, enclavada con el interruptor general...
Uso de interruptores de seguridad para evitar las causas de ignición (cortocircuitos, sobrecalentamientos, pérdidas de dieléctrico,...).
Se requiere instalar sistemas de ventilación de evacuación.